在數控機床切削加工過程中，刀具徑向跳動帶來的機床運行誤差的一個重要因素，它直接影響機床在理想加工條件下所達到的工作的準確度。今天我們就來講一下徑向跳動的處理方法。

　　1、徑向跳動產生原因：刀具及主軸部件的制造誤差、裝夾誤差造成刀具軸線和主軸理想回轉軸線之間漂移和偏心、以及具體加工工藝、工裝等都可能產生數控銑床刀具在加工中的徑向跳動。

　　2、減少徑向跳動的方法：刀具在加工時產生徑向跳動主要是因為徑向切削力加劇了徑向跳動。所以，減小數控機床徑向切削力是減小徑向跳動重要原則。可以采用以下幾種方法來減小徑向跳動：

　　（1）用強度大的刀具：主要可以通過兩種方式加大機床刀具的強度。一是可以增加刀桿的直徑在受到相同的徑向切削力的情況下，刀桿直徑增加，刀具的徑向跳動量就可以減小一半。

　　（2）使用鋒利的刀具：選用較大的刀具前角，使刀具更鋒利，以減小切削力和振動。選用較大的刀具后角，減小刀具主后刀面與工件過渡表面的彈性恢復層之間的摩擦，從而可以減輕振動。但是，數控機床刀具的前角和后角不能選得過大，否則會導致刀具的強度和散熱面積不足。所以，要結合具體情況選用不同的刀具前角和后角，粗加工時可以取小一些，但在精加工時，出于減小刀具徑向跳動方面的考慮，則應該取得大一些，使刀具更為鋒利。

　　（3）刀具的前刀面要光滑：在數控機床加工時，光滑的前刀面可以減小切屑對刀具的摩擦，也可以減小刀具受到的切削力，從而降低刀具的徑向跳動。

　　（4）吃刀量選用要合理：吃刀量過小時，會出現加工打滑的現象，從而導致刀具在加工時徑向跳動量的不斷變化，使加工出的面不光滑吃刀量過大時，切削力會隨之加大，從而導致刀具變形大，加大刀具在加工時徑向跳動量，也會使加工出的面不光滑。

　　（5）主軸錐孔和夾頭清潔：數控機床主軸錐孔和夾頭清潔，不能有灰塵和工件加工時產生的殘屑。選用加工刀具時，盡量采用伸出長度較短的刀具上刀時，力度要合理均勻，不要過大或過小。

　　（6）在精加工時使用逆銑：由于順銑時，數控機床絲杠和螺母之間的間隙位置是變化的，會造成工作臺的進給不均勻，從而有沖擊和振動，影響機床、刀具的壽命和工件的加工表面粗糙度而在使用逆銑時，切削厚度由小變大，刀具的負荷也由小變大，刀具在加工時更加平穩。注意這只是在精加工時使用，在進行粗加工時還是要使用順銑，這是因為順銑的率高，并且刀具的使用壽命能夠保證。

　　（7）合理使用切削液：合理使用切削液以制冷作用為主的水溶液對切削力影響很小。以潤滑作用為主的切削油可以顯著地降低切削力。由于它的潤滑作用，可以減小刀具前刀面與切屑之間以及后刀面與工件過渡表面之間的摩擦，從而減小刀具徑向跳動。

　　 以上就是徑向跳動的處理方法，不知道大家對于以上的講解有沒有了解呢？如果您還有更多關于機床維修方面的問題，請繼續關注我們的網站，我們會不定時更新相關的資訊，敬請期待。